熔膠翻轉技術在Moldflow中的運用原理
一、多模穴流動平衡問題及現狀
在塑膠注射成型時，對于自然平衡的多腔模成型，如1*8或1*16或1*32甚至更多模穴的平衡道布局模式下，我們經常會遇到一個較頭痛的成型問題：各穴之間流動不平衡！這種不平衡現象導致一系列產品問題，如同一模次的產品尺寸及變形不一致，嚴重的甚至會出現部分模穴披峰嚴重、同時另外部分模穴缺膠的現象，在排除流加工及工藝問題后，仍不得其解，這一直是困擾行業的一大難題。
圖1：自然平衡流道的不平衡流動現象（出自美國BIT公司）
二、MeltFlipper熔膠翻轉技術介紹
1、直到美國Beaumont公司開發出熔膠翻轉技術才得以從根本上解決此難題，該技術通過改變塑料熔體在流道中的流動方向，平衡多模穴模具中各模穴的充填過程，從而解決流動不平衡問題?。并通過模具外調節裝置來改變模具型腔內熔體的流動方式，無需拆卸模具即可實現精確的流動平衡?。
圖2：熔膠翻轉解決不平衡問題（出自美國BIT公司）
三、技術原理
熔膠翻轉技術通過在塑料熔體進入下一級流道前改變其流動方向，使塑料熔體在流道拐彎處分成兩股，每股沿著分模平面的兩側流動，從而消除流道拐彎記憶效應，確保每個型腔的充填平衡性，進而提高產品質量的一致性?。
Moldflow 3D網格技術可以有效地模擬此現象，準確地復盤該現象，通過Moldflow在該方面的強大功能，可以提前進行方案的驗證及解決方案的提出，節省開模時間和成本，以下我們通過案例進行該功能的展示
將產品及流道均建為3D實體網格，并保證足夠的層數，在標準的8穴幾何平衡流動布局中，靠近內側的四穴總會先完成填充，如下圖所示
（圖3：Moldflow中重現不平衡流動）
機理分析
熔融塑膠在模內流動時呈現層流狀態，隨著各層間速度差異的增加，剪切率同步增大，同時黏度下降，且最大剪切率通常出現在橫截面靠近凝固層的位置，這種黏度與剪切成反比的變化趨勢稱為剪切變稀效應(Shear thinning)，如圖4及圖5所示。
圖4：傳統方案剪切率及黏度截面分布差異
圖5：傳統方案各穴間的溫度分布差異（內高外低）
結果展示
一二級流道間采用MeltFlipper熔膠翻轉技術，在Moldlfow中再進行建模分析，溫度及流動平衡性結果如圖6及圖7所示，與BIT公司的實驗結果一致。
圖6：熔膠翻轉后各穴間的溫度分布（內外均勻）
圖7：熔膠翻轉后各穴間的平衡度（再次平衡）
四、應用場景和效果
熔膠翻轉技術特別適用于多模穴幾何平衡的流道布局，能夠有效解決各模穴間充填不平衡的問題，提高產品良率。通過控制流道內的熔體流動，該技術能夠在不移動或增改澆口和制品設計的情況下，實現多型腔模具的均勻填充?。?
